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    1、塑料異型材模具澆注系統(tǒng)的調(diào)整，模具澆注系統(tǒng)與“浮纖”現(xiàn)象的形成密切相關(guān)。

    針對(duì)玻纖增強(qiáng)塑料流動(dòng)性差，而且玻纖與樹(shù)脂兩種組分的流動(dòng)性不一致的特性，其流動(dòng)距離不能過(guò)長(zhǎng)，熔體須快速充填型腔，以保證玻纖均勻分散，不發(fā)生淤積分層而形成“浮纖”。

    因此澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)的基本原則是流道截面宜大，流程宜平直而短。應(yīng)采用粗短的主流道、分流道和粗大澆口，澆口可以是薄片式、扇形及環(huán)形，亦可采用多澆口形式，以使料流混亂、玻纖擴(kuò)散、減少取向性。而且要求有良好的排氣功能，能及時(shí)排出因玻纖表面處理劑揮發(fā)產(chǎn)生的氣體，以免造成熔接不良、缺料及燒傷等缺陷。

    對(duì)于該把手面蓋模具的澆注系統(tǒng)，其較長(zhǎng)的流道流程，是造成“浮纖”現(xiàn)象嚴(yán)重的一個(gè)因素，但這是模具結(jié)構(gòu)的需要，不能將其縮短，因此只有對(duì)流道截面尺寸及澆口形式和尺寸進(jìn)行調(diào)整。澆口改為扇形澆口，澆口和流道尺寸則在試模過(guò)程中逐漸加大。

    另外需要注意的是，“浮纖”易于在塑件壁厚較大的部位出現(xiàn)，這是因?yàn)槿垠w在該處流動(dòng)速度梯度較大，熔體流動(dòng)時(shí)其中心速度高，而靠近型腔壁面處速度低，使得玻纖浮露的趨勢(shì)加劇，相對(duì)速度更慢，發(fā)生滯留堆積而形成“浮纖”。因此，應(yīng)盡量使塑件各處壁厚均勻，并避免尖角、缺口，保證熔體流動(dòng)順暢。

    2. 注射成型工藝條件的優(yōu)化：制定合適的成型工藝條件，對(duì)于改善“浮纖”現(xiàn)象至關(guān)重要。注射成型工藝各要素對(duì)玻纖增強(qiáng)塑料制品的影響各有不同，下面就一些可遵循的基本規(guī)律分別進(jìn)行介紹：

    塑料異型材模具溫度： 

    首先是料筒溫度：由于玻纖增強(qiáng)塑料的熔融指數(shù)比非增強(qiáng)塑料低30%～70%，流動(dòng)性較差，因此料筒溫度較一般情況應(yīng)高出10~30℃。提高料筒溫度，可使熔體粘度降低，改善流動(dòng)性，避免填充及熔接不良，而且有利于加大玻纖分散性和減小取向性，獲得較低的制品表面粗糙度。

    但料筒溫度并不是越高越好，溫度過(guò)高會(huì)加大尼龍聚合物氧化和降解的趨勢(shì)，輕微時(shí)會(huì)發(fā)生顏色變化，嚴(yán)重時(shí)則產(chǎn)生焦化發(fā)黑。

    在設(shè)置料筒溫度時(shí)，應(yīng)使加料段溫度比常規(guī)要求略高些，稍低于壓縮段即可，以利用其預(yù)熱效果，降低螺桿對(duì)玻纖所產(chǎn)生的剪切作用，減少局部粘度的差異及對(duì)玻纖表面的破壞，保證玻纖與樹(shù)脂之間的粘結(jié)強(qiáng)度。

    其次是模具溫度：模具與熔體之間的溫差不宜太大，防止熔體充填時(shí)玻纖遇冷在表面淤積，形成“浮纖”，因此需采用較高的模具溫度，這對(duì)于提高熔體充模性能、增加熔接痕強(qiáng)度、改善制品表面光潔度、減少取向和變形也是有利的。

    但模具溫度愈高，冷卻時(shí)間愈久，成型周期延長(zhǎng),生產(chǎn)率降低，而且成型收縮率加大，故也不是越高越好。模具溫度的設(shè)置，還要考慮樹(shù)脂品種、模具結(jié)構(gòu)、玻纖含量等情況，在型腔雜、玻纖含量高、充模困難時(shí)，模具溫度應(yīng)適當(dāng)提高些。

    塑料異型材的注射壓力：注射壓力對(duì)玻纖增強(qiáng)塑料的成型影響很大，較高的注射壓力有利于充填，提高玻纖分散性，降低制品收縮率，但會(huì)增加剪切應(yīng)力和取向，容易造成翹曲變形，脫模困難，甚至導(dǎo)致溢邊問(wèn)題，因此欲改善“浮纖”現(xiàn)象，需在稍高于非增強(qiáng)塑料注射壓力的基礎(chǔ)上，根據(jù)具體情況適當(dāng)加大。

    注射壓力的選擇除與制品的璧厚、澆口尺寸等因素有關(guān)外，也與玻纖含量和形態(tài)有關(guān)，一般玻纖含量愈高，玻纖長(zhǎng)度愈長(zhǎng)，注射壓力應(yīng)愈大。

    3.背壓：螺桿背壓大小對(duì)于玻纖在熔體中的均勻分散、熔體的流動(dòng)性、熔體的密實(shí)度、制品的外觀質(zhì)量和機(jī)械物理性能均有重要的影響，通常采用稍高的背壓比較有利，有助于改善“浮纖”現(xiàn)象。但過(guò)高的背壓會(huì)對(duì)長(zhǎng)纖產(chǎn)生較大的剪切作用，使熔體易于因過(guò)熱而降解，導(dǎo)致變色及力學(xué)性能變差。因此將背壓設(shè)置得比非增強(qiáng)塑料略高些即可。

     注射速度：采用較快的注射速度，可改善“浮纖”現(xiàn)象。提高注射速度，使玻纖增強(qiáng)塑料快速充滿模腔，玻纖沿流動(dòng)方向作快速軸向運(yùn)動(dòng)，有利于增加玻纖的分散性、減少取向性、提高熔接痕強(qiáng)度和制品的表觀光潔度，但要注意避免因注射速度過(guò)快,在噴嘴口或澆口處發(fā)生"噴射"現(xiàn)象，形成蛇形紋缺陷，影響塑件外觀。

     螺桿轉(zhuǎn)速：玻纖增強(qiáng)塑料塑化時(shí)，螺桿轉(zhuǎn)速不宜過(guò)高，避免摩擦剪切力過(guò)大而對(duì)玻纖造成傷害，破壞玻纖表面界面狀態(tài)，降低玻璃纖維與樹(shù)脂之間粘合強(qiáng)度，加劇“浮纖”現(xiàn)象，特別是當(dāng)玻纖較長(zhǎng)時(shí)，會(huì)因部分玻纖斷裂而出現(xiàn)長(zhǎng)短不均現(xiàn)象，造成塑件各處強(qiáng)度不等，制品力學(xué)性能不穩(wěn)定。

    工藝總結(jié)：通過(guò)以上分析，可知采用高料溫、高模溫、高壓、高速、低螺桿轉(zhuǎn)速注射，對(duì)改善“浮纖”現(xiàn)象比較有利。

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