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    塑料異型材在擠出生產過程中有出現一些常見問題，型材變形，型材彎曲等問題。要怎么才能在生產過程中避免型材出現這些常見問題呢？上一篇講了出現型材變形，型材彎曲原因及處理方法。這次講氣泡、裂紋、麻點等問題及處理方法？

   （1）、引起以上缺陷的原因主要有以下：

      1）、各種材料中所含水分及易揮發物，嚴重超標，在擠出混合工序中又不能被充分排除，揮發物仍保留在材料內部，型材內部或表面就會出現氣泡、經加熱后型材明顯出現氣泡、裂痕和麻點。生產中一旦出現此類缺陷，首先應排除原材料造成的影響，其次在高速混合中制定合理的工藝條件，能有效排除揮發物。

     2）、PVC是熱穩定性差的熱敏性塑料，盡管配方中有加入熱定劑，如穩定劑不好或者因擠出工藝的弊端出現過熱分解現象，所產生的氯化氫氣體往往不能被充分排出而停留在材料內部，就會在型材斷面或內表面上出現致密的小氣孔，這類氣孔的產生與擠出機的加熱冷卻系統對擠出溫度的控制能力與均勻性有關。擠出溫度不能過高，否則易產生過塑化并產生過多的氣體殘留在型材內甚至出現裂痕，擠出溫度過低，物料塑化不良，未塑化的粒子使型材表面出面麻點、毛刺、粗糙。調整正確的工藝溫度是控制物料塑化的關健。擠出加工過程中，熱量主要來源于外加熱源和剪切摩擦熱，在開機初期熱量主要來源于外加熱，開機后剪切摩擦熱不斷增加，有時甚至會超過物料所需要的熱量，這就需要將熱量通過冷卻系統散發，以防止熱分解，因此擠出機的加熱冷卻系統應能保證擠出溫度穩定，控制精度高。剪切摩擦熱與螺桿轉速，機頭壓力等因素有關，在生產中調整螺桿轉速和機頭壓力使剪切摩擦熱量合理，能在一定程度上改善加熱冷卻系統運行條件。

     3）、氣泡的產生，還與擠出機排氣系統的功能有關。雙螺桿在功能上分四個區：依次是供料區、壓縮區、排氣區和均化區，從供料區到壓縮區的壓力是逐步增大，到了排氣區壓力急劇下降，而均化區壓力迅速上升。在排氣區，氣化的揮發物因壓力聚降，很容易從熔體中逸出，在真空度不低于0.05MPA的條件下，從排氣口處被排出機外。此外，擠出機的供料量與擠出量應基本平衡，當供料量大于擠出量時，多余的物料會在壓力的作用下被不斷地擠向壓力低的排氣孔處，導致物料從排氣孔冒出，甚至會堵塞排氣孔，失去排氣功能。

     4）、型材產生氣泡、裂紋、麻點時，可根據情況逐一排除，首先檢查各種原料的揮發分，雜質是否超標，并對配方中的潤滑劑、穩定劑的用量進行適當的調整，可適量增加潤滑劑，降低剪切摩擦熱，適度添加穩定劑保證物料的承溫能力和熱穩定性能，避免物料嚴重分解，其次，根據擠出機的工作特性，設置合理的溫度，螺桿轉速和擠出壓力，再次檢查真空度及排氣孔的工作狀況，保證排氣暢通，密封良好，最后排查模具流道內有無死角。

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